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纸容器印后加工若干工艺技术控制

随着商品经济的不断发展，以彩色瓦楞纸箱、纸盒作为产品外包装的纸容器，为越来越多的商家所采用，其印后加工质量也为人们所重视。因为，彩箱、彩盒的印后加工质量如何，不仅影响了产品包装的效果，而且也决定了产品的市场形象，所以2017年，重视对彩箱、彩盒的印后加工质量的技术控制，对提高产品的包装性能，有效地保护好产品，促进产品的销售，具有十分重要的意义。

1 做好覆膜质量的技术控制

覆膜是提高彩色纸箱、纸盒性能和装饰效果的常用工艺，覆膜质量如何直接影响了产品包装的性能和形象。因此，不论从产品包装的整饰或保护角度来看，膜与纸粘结牢固，表面干净、平整、光洁度好；无皱折、无起泡和粉箔痕；覆膜后干燥程度适当，无粘坏表面薄膜或纸面，是覆膜质量控制的基本要求。这除了在覆膜工序要注重控制好压力、温度、速度和胶水涂布量外，还要留意对质量源头的技术控制，也就是要重视纸张和印刷四方螺母质量的控制，即控制好纸张水分，使之与印刷环境实现较好平衡条件，保证纸面的平整度和防止纸张覆膜后出现变形等不良情况。同时，要控制好印刷墨层的厚度和墨层干燥性，储罐凡是能够不用喷粉的印刷产品，就要尽量不用喷粉，需要喷粉的则要以早日实现高性能玻纤、高端工业陶瓷、特种功能玻璃等新材料在国产民机上的装机利用尽量薄而均匀的喷粉进行印刷。覆膜的印刷品所用的油墨，最好不要添加助剂材料，这也是确保覆膜质量稳定的基础。除控制好生产工艺技术外，在覆膜过程中，要注意进行检验控制。检验时，可取适当面积的覆膜样张，用双手搓揉若干次，看看塑料薄膜与印张有没有脱开或起泡情况，若粘合牢固无出现脱膜、起泡现象，说明产品覆膜质量比较可靠。也可采用撕揭法进行检验，即把覆膜样张上的塑料薄膜层，用手揭开并撕下，看看印刷墨层或纸张纤维是否大面积阿克苏附着在薄膜层上，如有则说明工艺控制比较正常。通过抽样检验，可避免不合格品的产生，使产品质量和生产效率得到同步的提高。

2 做好上光质量的技术控制

现在大部分的预印纸箱、彩盒产品，为了提高产品表面的光泽度，提升产品的质量档次，印刷之后常常采用上光工艺来达到整饰产品和保护产品的表面效果。为确保上光质量，必须注重做好生产过程的技术控制。首先，在选择上光油时要注意其与印刷品的特性相适应，对印刷图文面积大、墨量大，印刷时喷粉量也较大的彩箱彩盒产品，最好要选用粘度大、遮盖力强的上光油，才能较好地避免上光后出现花斑现象。其次，选择上光油还要根据设备的生产特点进行采购，否则会直接影响产品的质量效果和生产效率。如溶剂型上光油只适用于在普通的上光机上进行生产，而紫外线固化型上光油，必须在装有紫外线干燥装置的上光机上使用，才能使上光膜层达到固化干燥的要求。水性或醇溶性上光油，上光机的输送干燥烘道长度最好应在6m以上，烘道温度必须在60℃以上，才能使印品上光后符合干燥要求，避免印品在堆压过程中出现粘连现象。烘道较短和速度较快的上光机，要求上光油的固化干燥速度相应要快一点，才能防止产品在上光过程中出现粘连质量问题。第三，使用上光油时，要注意搅拌均匀，因为上光油中的各物质成分的分子比重不同，容易出现沉淀现象。沉淀的上光油必然会影响产品上光的质量效果，所以，在生产过程中要注意经常搅拌上光油，以提高产品的上光质量。第四，对于采用新型的或不同厂家的同类型上光油时，一定要先进行小批量的试验生产，然后根据产品上光的质量效果和经验，确定比较科学合理的调配方案，防止产品上光质量问题的发生，保证批产品质量的稳定。此外，选购上光油要注意保质期，一般上光油的保质期为6～9个月不等，若上光油过了保质期，都容易出现变质现象，影响正常的使用和上光质量，所以，使用时应注意先进的上光油一定要先用，并注意做好标识和生产记录，防止上光油出现过期变质情况。

3 做好压光质量的技术控制

压光是在产品先涂布一层磨光油的基础上，利用压光机温度和压力的作用，改变干燥后上光涂层的表面状态，使其达到高光泽度的镜面整饰效果。而产品要形成均匀而又高亮光的质量效果，主要取决于磨光油的浓度、涂布层厚度、压光温度、压力和机器生产速度的合理掌握。若磨光油的浓度偏低或涂布层偏薄的话，压光过程中，就容易出现面纸与钢带想粘连情况。因此，磨光油的浓度除参照生产厂家推荐的配方外，最重要的是要根据自己的生产护栏设备特点和印刷品特点，合理掌握合适的配比。对于磨光油的涂布厚度，则要以产品上光后，表面光泽度出现明显的提高为适，这方面的控制，通常还取决于操作者的生产经验和技术熟练程度。如果有条件的工厂，可采用光泽度仪进行检测控制，质量控制的可靠性更准确一些。而压光的温度一般控制在100℃左右，压力控制在90KN/m～110KN/m之间，机器的速度在8m/min左右为宜。但是，在实际生产操作过程中，还要注意综合各种生产条件，根据印品特点、原纸材料特点、生产环境的水、空气进入状态(水解安定性、抗 乳化性、抗泡性、空气释放性) 温湿度等情况，总结出不同的生产条件，采用不同的压光温度工艺，才能较好地避免压光带粘面纸的故障。如笔者以往在生产工艺质量跟踪中发现，对250g/m2预印面纸产品的压光，将温度设定在130℃时，就可以较好地避免压光带粘面纸的故障，并且压光质量效果也较稳定。

4 做好烫印质量的技术控制

工艺实践表明，印刷质量是烫印质量的源头环节，要控制好烫印质量，首先必须控制好印刷质量。对于在印品墨色上烫印一层电化铝膜层的工艺来说，油墨层厚度、附着力和干燥性能如何，直接影响着烫印质量效果。笔者在以往印刷生产工艺实际中发现，印刷底色油墨时，若干燥剂用量过多的话，容易使印品墨层出现晶化现象，造成电化铝烫印发花甚至烫印不上。此外，调墨时，若加入过量的亮光浆、撤粘剂、调墨油、止干油、防粘剂等，以及印刷油墨涂布量过多时，都容易造成烫印不上或拉脱底色油墨层现象。所以，烫印的产品要注意控制好配墨工艺和输墨操作技术，尽量不用或少用助剂材料，并尽量采用适合于烫印的快固着、快干、高质量的油墨进行印刷，并控制好合适的印刷墨层厚度。而在烫印工艺技术控制方面，要注意掌握适度的压力，以避免糊版、毛边、凸痕厉害、墨层附着不牢或烫印版面出现发花、不实等不良情况。在烫印温度控制方面，要注意烫印面积较大的，电热温度相对掌握高一些；反之，电热温度则低一些，具体情况应视电热板上印版的实际温度及铝箔所能承受的温度而定。若采用过高的温度进行烫印，容易使热熔性膜层超范围熔化而产生糊版现象，并容易出现雾斑状、光亮度差、起泡以及染色层表面氧化变色等质量问题。由于电化铝材料和烫印材料的特性不同，烫印所需的温度也明显差异，有的只要80℃左右的温度就可以烫印，有的则需要180℃甚至200℃才能烫印。但不管怎么样，烫印的温度要使电化铝的胶粘层熔化，才能完成铝箔膜层的完好、均匀转移。当最佳的烫印温度确定出来之后，生产过程中应连续进行烫印，尽量避免停机现象，以保持温度和机器速度的恒定不变，确保烫印质量的稳定。