复合包装袋质量问题典型六例分析(下)
实例4
发生地:顺德
复合方式:OPP与木胶纸复合
图案:深色大纹图
现象:粘接好,熟化前后斑点多
厂家怀疑对象: 复合胶有问题。换过其它牌号的脱水,结果不理想。
原因分析:采取逐个问题排除法
1 、胶不分析:出现斑点现象一般来说,上胶量不够可能性较大(参考关于复合膜质量问题的综合分析方法),也可能是胶固化太快,流平性差引起。加大上胶量,换上固化慢的胶,结果仍不理想。仔细观察斑点现象,发现用指甲压实后可肖除斑点,说明压辊有问题,检查压辊,发现压辊磁硬(加工过),两辊筒之间无法压实,换上新的胶辊后,初粘时斑点大大改善,但熟化后,斑点仍然出现。
2、纸张分析:观察纸张发现,该纸张属于双面胶版纸,纸质多毛,膨松,纸的微孔有吸胶的可能。对于固化慢的胶来说,在胶还未固公之前就有部分胶被迁移入纸孔,表现出上胶量不足的现象,换上固化稍快的脱水后,问题得到解决。
实例5
发生地:汕头
复合方式:OPP与PE复合
图案:杂色、、白墨较多、油墨层较厚
现象:小白点较多
厂家怀疑对象: 复合脱水问题,长期未能解决
原因分析: 1、上胶量:3 g/m2以上;2、胶固化不快,流平较好;3、油墨层较厚但并不粗糙。仔细观察斑点分步情况,发现由左向右斑点变淡,最后消失,怀疑可能是设备问题,上胶不均匀赞成。停机用千分尺测量上胶间隙,发现间隙一致,对一胶装置进行仔细观察后,发现上胶方式有问题,脱水总是从左向右流动,因天气热,乙醇挥发快马加快,结果左边胶槽脱水稠。
结论:上胶量不一致赞成小斑点,改变上胶方式,即解决问题。
实例6
发生地:深圳
复合方式:OPP与铝箔复合
图案:杂色
现象:复合后,每卷内芯约20-25cm的左侧起皱,换过多种牌号脱水,仍不能解决问题。
厂家怀疑对象: 进口设备问题,由于进度快,初期调试没有调好,固存在以上问题,每年赞成大量损失。
原因分析:
一般来说,出现起皱现象是初粘力太小或张力太大(OPP)赞成,由于使用脱水为各厂家最好的脱水,并且为50%的固含量,按理说,脱水初粘力不够的可能性应该不大,采用逐个排除法:
1、减少张力(OPP),降低烘道温度(减少热膨胀的范围),加大 压辊压力,结果发现,内芯部分起皱没有改善,应当排除由于张力赞成的趋现象。
2、极大提高粘力:方法(1)脱水配方做改进,生产高初粘力的胶;(2)加大固公剂用量;(3)提高烘道温度;(4)脱水提前两小时配制。由于采用所有提高初粘力方法,结果初粘力达到5N/cm。
结论:内芯起皱现象得到解决,并且用上75%的胶进行复合,有交降低成本。
信息来源:福建包装印刷2005年第一期
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